Sound can be engineered. This is not just a guitar that resonates. It is built to control how sound moves. You feel it the moment you play. The sound moves forward. Each note has clarity. Unnecessary vibration disappears, leaving only what matters. We don’t just build guitars. We design how sound flows. Not to increase resonance— but to control it. That is the new standard. WELIGHT did not begin as a traditional guitar maker. It began in metal fabrication. Because we were not bound by tradition, we were able to question it. Why are resonator guitars heavy? Why does vibration disperse instead of being directed? That question became the starting point. In 2014, we simply began learning guitar. It happened by chance. A lesson held nearby. At the time, music was not even a central part of our lives. The turning point came during a business exhibition. While preparing for a BtoB trade show, we asked an instructor for ideas and discovered resonator guitars. We didn’t fully understand them. So we started searching. We visited music stores across Japan. There were almost none. Sometimes only one per shop—if any. So we studied the structure ourselves. We bought parts. Many unnecessary ones. We experimented, failed, and tried again. With support from repair specialists, we completed our first prototype. In 2015, we built our first aluminum guitar. It was unexpectedly heavy. We tried stainless steel next. The result was nearly the same—around 5kg. That was when we realized: Weight is not defined by material alone. In 2017, after introducing welding technology, we redesigned the structure itself. The weight dropped to approximately 2.2kg. At the same time, our understanding of aluminum evolved. At first, we painted it. But we came to understand— aluminum is not something to hide. It is something to reveal. We transitioned to anodized finishes. The metallic depth and color are not applied— they are inherent to the material. But solving weight revealed a deeper problem. Sound. We began experimenting with neck materials. Softer woods were stable but lacked clarity. Harder woods improved tone—but introduced risk. In 2021, a prototype shipped to Europe arrived with a broken neck. In 2022, another arrived twisted due to the natural behavior of wood. Still, one fact became clear: A stiffer neck produces a stronger, more defined sound. Around this time, a world-class guitarist played our instrument. His response was simple: “The tone is solid.” It confirmed our direction. In 2023, we turned our focus inside the instrument. We discovered that the aluminum cone and aluminum body were resonating at similar frequencies, causing vibration to spread across the entire structure. The sound was not being projected forward. It was being lost. So we redesigned the internal structure. Not to increase resonance— but to control it. Then we made a counterintuitive decision. We reduced the body size. By minimizing internal space, we limited how vibration could disperse. Less space. More focus. More projection. In 2025, we re-engineered the neck. By combining laminated bamboo with Richlite, we achieved both rigidity and stability. We also introduced CNC machining for the neck and fingerboard. Not for mass production— but for precision. Every angle, every surface, every contact point is engineered for consistent vibration transfer. For the first time, we were able to control the flow of vibration across the entire instrument. From the cone, through the body, into the neck. This is not a lightweight guitar. It is a guitar engineered to control sound. Handcrafted in Kyoto. Played Worldwide. ────────── 音は、設計できる。 ただ鳴るギターではありません。 音の動き方を、制御するために作られています。 弾いた瞬間に分かります。 音が前へ出る。 一音一音の輪郭が立つ。 余計な振動が消えて、必要なものだけが残る。 私たちはギターを作っているのではありません。 音の流れを設計しています。 共鳴を増やすためではなく、 制御するために。 それが、新しい基準です。 WELIGHT は、ギターメーカーとして始まったのではありません。 板金加工から始まりました。 伝統に縛られていなかったからこそ、 伝統を疑うことができました。 なぜリゾネーターギターは重いのか。 なぜ振動は、導かれるのではなく拡散してしまうのか。 その問いが出発点でした。 2014年、私たちはただギターを習い始めました。 きっかけは偶然でした。 近所で開かれていた教室。 当時、音楽は生活の中心ですらありませんでした。 転機は、展示会の準備でした。 BtoB の商談会に向けて講師に相談したとき、 リゾネーターギターというものを知りました。 よく分かっていませんでした。 だから調べ始めました。 日本中の楽器店を回りました。 ほとんど置いていない。 あっても一店に一本あるかどうか。 それなら構造から学ぼうと決めました。 部品を買いました。 要らないものもたくさん買いました。 試して、失敗して、また試しました。 リペアの専門家に助けられながら、 最初の試作機ができあがりました。 2015年、初めてのアルミギターを作りました。 思いのほか、重かった。 次にステンレスを試しました。 結果はほとんど同じ。およそ5kg。 そこで気づきました。 重さは、素材だけで決まるのではない。 2017年、溶接の技術を取り入れて、 構造そのものを設計し直しました。 重さは約2.2kgまで落ちました。 同じ頃、アルミへの理解も変わっていきました。 最初は塗装していました。 しかし分かったのです。 アルミは、隠すものではない。 見せるものだと。 私たちはアルマイト仕上げに切り替えました。 金属の深みと色は、後から付けたものではありません。 素材そのものが持っているものです。 ただ、重さを解決すると、より深い問題が見えてきました。 音です。 ネック材の試行錯誤が始まりました。 柔らかい木は安定するが、輪郭が出ない。 硬い木は音が良くなるが、危うさを伴う。 2021年、ヨーロッパへ送った試作機は、 ネックが折れた状態で届きました。 2022年には、木の性質によるねじれが起きました。 それでも、ひとつはっきりしたことがあります。 硬いネックほど、音は強く、輪郭が立つ。 その頃、世界的なギタリストが 私たちの楽器を弾いてくれました。 返ってきた言葉は、短いものでした。 「音が、しっかりしている。」 方向は間違っていなかった。 2023年、私たちは楽器の内側に目を向けました。 アルミのコーンとアルミのボディが 近い周波数で共振し、 振動が構造全体に広がっていることが分かりました。 音は前に出ていなかった。 失われていたのです。 そこで内部構造を設計し直しました。 共鳴を増やすためではなく、 制御するために。 そして、直感に反する決断をしました。 ボディを小さくしたのです。 内部の空間を減らすことで、 振動が拡散する余地を狭めました。 空間は小さく。 焦点は鋭く。 そして、音は前へ。 2025年、ネックを作り直しました。 竹集成材と Richlite を組み合わせることで、 剛性と安定性を両立させました。 ネックと指板には CNC 加工を導入しました。 量産のためではなく、 精度のために。 すべての角度、すべての面、すべての接点が、 振動を一定に伝えるために設計されています。 このとき初めて、 楽器全体の振動の流れを制御できるようになりました。 コーンから、 ボディを通り、 ネックへ。 これは、軽いギターではありません。 音を制御するために設計されたギターです。 京都で、手仕事で。 世界中で、鳴らされています。